Le processus de moulage par injection des pièces en plastique comprend principalement quatre étapes: remplissage - Pression de maintien - refroidissement - démolling . Ces quatre étapes déterminent directement la qualité de moulage du produit, et ces quatre étapes sont un processus continu complet .
1. Étape de remplissage
Le remplissage est la première étape de tout le cycle de moulage par injection . Le temps commence à partir de la fermeture et du moulage par injection jusqu'à ce que la cavité du moule soit remplie à environ 95% . en théorie, plus la vitesse de remplissage est courte, plus l'efficacité du moulage est élevée, mais en pratique, le temps de moulage ou la vitesse d'injection est soumis à de nombreuses conditions .}
Garniture à grande vitesse
La vitesse de cisaillement est élevée pendant la garniture à grande vitesse et la viscosité du plastique diminue en raison de l'effet d'amincissement de cisaillement, ce qui réduit la résistance globale à l'écoulement; L'effet de chauffage visqueux local rendra également le diluant la couche solidifié ..
Garniture à basse vitesse
Lorsque la conduction thermique contrôle la garniture à basse vitesse, la vitesse de cisaillement est faible, la viscosité locale est élevée et la résistance à l'écoulement est grande . puisque le taux de réapprovisionnement en plastique chaud est lent et le débit est lent, l'effet de conduction du chaleur est plus évident, et le chauffage est rapidement enlevé par la paroi froide . en plus, en raison de la petite quantité de la paroi froide du pychatage, de la solide, de la solide, La couche est plus épais, ce qui augmente encore la résistance à l'écoulement à la paroi plus mince .
En raison de l'écoulement de la fontaine, les chaînes de polymère en plastique devant l'onde d'écoulement sont disposées presque parallèles à l'avant de l'onde d'écoulement . Par conséquent, lorsque les deux plastiques fondent, les chaînes de polymère sur la surface de contact sont parallèles les unes aux autres; Couplé aux différentes propriétés des deux fondues (temps de séjour différent dans la cavité de la moisissure, température et pression différentes), la résistance structurelle microscopique de la zone d'intersection de fusion est mauvaise .
Lorsque les pièces sont placées à un angle approprié sous la lumière et observées à l'œil nu, il peut être constaté qu'il existe des lignes articulaires évidentes, qui est le mécanisme de formation de la marque de soudure . La marque de soudure affecte non seulement l'apparence de la partie plastique, mais aussi la concentration de contraintes due à la microstructure lâche, qui réduit la force de la partie et provoque une fracture du fracture {1}
D'une manière générale, les marques de soudure produites dans la zone de température élevée ont une meilleure résistance, car dans des conditions de température élevée, les chaînes de polymère sont plus actives et peuvent pénétrer et s'exinduisant les unes les autres ., en plus, les températures des deux fonte dans la zone de température élevée sont relativement proches, et les propriétés thermiques des fonte sont presque les mêmes, ce qui augmente la résistance de la zone de soudeur; Au contraire, dans la zone à basse température, la résistance à la soudure est médiocre .
2. Étape de pression de maintien
La fonction du stade de pression de maintien consiste à appliquer en continu la pression, à compacter la fonte, à augmenter la densité du plastique (densification) et à compenser le comportement de rétrécissement du plastique . pendant le processus de pression de maintien, la pression arrière est élevée parce que la cavité du moule est déjà remplie de plastique . pendant le processus de compactage, la vision de la vision de la vision de la vis Le plastique est également relativement lent . Le débit à ce moment est appelé flux de pression de maintien .
Parce que dans le stade de pression de maintien, le plastique est refroidi et solidifié plus rapidement par la paroi du moule, et la viscosité de la fusion augmente rapidement, de sorte que la résistance dans la cavité du moule est très grande . temps, la pression de la cavité du moule dans l'étape de pression de maintien atteint la valeur la plus élevée .
Pendant le stade de maintien de la pression, en raison de la haute pression, le plastique montre certaines caractéristiques compressibles . Dans la zone de haute pression, le plastique est plus dense et a une densité plus élevée; Dans la zone de basse pression, le plastique est plus lâche et a une densité plus faible, de sorte que la distribution de densité change avec la position et le temps .
Pendant le processus de maintien de la pression, le débit plastique est extrêmement faible et le débit ne joue plus un rôle dominant; La pression est le principal facteur affectant le processus de maintien de la pression . Pendant le processus de maintien de la pression, le plastique a rempli la cavité du moule, et la fonte progressivement solidifiée à ce moment sert de milieu pour transmettre la pression .
La pression dans la cavité du moule est transmise à la surface de la paroi du moule à l'aide du plastique, et il y a une tendance à ouvrir le moule, donc une force de serrage appropriée est nécessaire pour serrer . dans des circonstances normales, la force d'extension du moule ouvrira légèrement le moule, qui est utile pour l'échappement du moule; Mais si la force d'expansion du moule est trop grande, il est facile de provoquer des terriers, un débordement et même ouvrir le moule du produit moulé .
Par conséquent, lors de la sélection d'une machine à moulage par injection, vous devez choisir une machine à moulage par injection avec une force de serrage suffisamment grande pour empêcher l'expansion des moisissures et maintenir efficacement la pression .
3. Étape de refroidissement
Dans les moules de moulage par injection, la conception du système de refroidissement est très importante . En effet moulure productivité et réduire les coûts .
Un système de refroidissement mal conçu prolongera le temps de moulage et augmentera les coûts; Le refroidissement inégal provoquera davantage la déformation et la déformation des produits en plastique .
According to experiments, the heat entering the mold from the melt is generally dissipated in two parts, 5% of which is transferred to the atmosphere through radiation and convection, and the remaining 95% is conducted from the melt to the mold. Due to the effect of the cooling water pipe, the heat of the plastic product in the mold cavity is transferred to the cooling water pipe through the mold frame through heat conduction, and then carried away by the Le liquide de refroidissement par convection de chaleur . Une petite quantité de chaleur qui n'est pas emportée par l'eau de refroidissement continue d'être effectuée dans le moule et se dissipe dans l'air après avoir contacté le monde extérieur .
Le cycle de moulage du moulage par injection se compose de temps de clôture des moisissures, de temps de remplissage, de temps de maintien, de temps de refroidissement et de temps de démollante . Parmi eux, le temps de refroidissement explique le temps de refroidissement la plus grande, environ 70% à 80% . Par conséquent, le temps de refroidissement affectera directement la longueur du cycle de moule et la production de produits plastiques . refroidi à une température inférieure à la température de déformation thermique des produits en plastique pour empêcher la relaxation des produits en plastique en raison de la contrainte résiduelle ou de la déformation et de la déformation causées par les forces externes pendant le démollante .
Les facteurs affectant le taux de refroidissement des produits sont:
Conception de produit en plastique . principalement l'épaisseur de la paroi des produits en plastique ., plus le produit est épais, plus le temps de refroidissement est long . Généralement, le temps de refroidissement est approximativement proportionnel au carré de l'épaisseur du produit en plastique, ou proportionnel au dimanteur 1 .. L'épaisseur du produit en plastique double, le temps de refroidissement augmente de 4 fois.
Les matériaux de moisissure et leurs méthodes de refroidissement . Les matériaux de moisissure, y compris le cœur de la moisissure, les matériaux de cavité et les matériaux de trame de moisissure, ont une grande influence sur la vitesse de refroidissement ., plus le coefficient de conductivité thermique est élevé du matériau de refroidissement, plus l'effet du transfert de la chaleur du plastique par unité, et plus le temps de refroidissement est court .
Méthode de configuration du tuyau d'eau de refroidissement ., plus le tuyau d'eau de refroidissement est proche de la cavité du moule, plus le diamètre du tuyau est grand et plus le nombre est important, plus l'effet de refroidissement est court et plus le temps de refroidissement est court .
Débit de liquide de refroidissement . Plus le débit d'eau de refroidissement est grand (le débit généralement turbulent est préféré), meilleures l'eau de refroidissement peuvent emporter la chaleur par convection .
Coolant properties. The viscosity and thermal conductivity of the coolant will also affect the thermal conductivity of the mold. The lower the viscosity of the coolant, the higher the thermal conductivity, the lower the temperature, and the better the cooling effect.
Sélection de plastique . Le plastique se réfère à la mesure de la vitesse à laquelle le plastique conduit la chaleur d'un endroit chaud à un endroit froid ., plus la conductivité thermique du plastique est élevée, plus la conductivité thermique est faible, plus la chaleur spécifique du plastique est facile, plus elle est plus facile pour changer la température, donc la chaleur est facile à dissiper, mieux la conductivité thermique, et le temps de refroidissement et le temps de refroidissement requis .
Réglage des paramètres de traitement ., plus la température du matériau est élevée, plus la température de la moisissure est élevée, plus la température d'éjection est faible et plus le temps de refroidissement est nécessaire .
Règles de conception du système de refroidissement:
Le canal de refroidissement conçu doit assurer un refroidissement uniforme et rapide .
Le but de la conception d'un système de refroidissement est de maintenir un refroidissement approprié et efficace du moule . Les trous de refroidissement devraient utiliser des tailles standard pour faciliter le traitement et l'assemblage .
When designing a cooling system, the mold designer must determine the following design parameters based on the wall thickness and volume of the plastic part: the location and size of the cooling hole, the length of the hole, the type of hole, the configuration and connection of the hole, and the flow rate and heat transfer properties of the coolant.
4. Étape de démollante
Le démollage est la dernière étape d'un cycle de moulage par injection . Bien que le produit ait été formé à froid, le démollante a toujours un impact très important sur la qualité du produit . des méthodes démoulantes incorrectes peuvent provoquer une force inégale sur le produit pendant le dédouage, provoquant la déformation du produit pendant les manières et les autres défaissants et les éjecteurs.} Stripper Demolding . Lors de la conception d'un moule, choisissez la méthode de démollage appropriée basée sur les caractéristiques structurelles du produit pour assurer la qualité du produit .
Pour les moules qui utilisent l'éjection démoulonnante, l'éjecteur doit être réglé aussi uniformément que possible, et la position doit être sélectionnée lorsque la résistance démollante est la plus grande et la résistance et la rigidité de la partie en plastique sont les plus importantes pour éviter la déformation et les dommages à la partie plastique ., la plaque de décapage est généralement utilisée pour les tiges de purge profonde et transparente et les produits transparents et transparents de la push-walled contenant et et les produits transparents qui ne poussent pas la tige en profondeur mince et et les produits transparents et transparents qui ne poussent pas les tiges de purge profonde et et et les produits transparents et transparents qui ne poussent pas les tiges de purge profonde et et et les produits transparents et transparents qui permettent à la tige de purge profonde et et et et et des produits transparents qui ne poussent pas la tige profonde et de transpares Marques . Les caractéristiques de ce mécanisme sont une force de démonstration grande et uniforme, un mouvement lisse et aucune marques résiduelles évidentes .