Qu'est-ce que la machine de moulage par injection plastique pour la maison
Les machines de moulage par injection plastique sont utilisées pour fabriquer de grandes quantités de pièces en plastique. Les gens les utilisent dans diverses industries, notamment l’automobile, l’aérospatiale, la médecine et les produits de consommation. Les pièces moulées par injection sont fabriquées en faisant fondre des granulés de plastique et en les injectant dans une cavité de moule. La forme souhaitée de la pièce est formée, la pièce est refroidie et éjectée du moule.
Avantages de la machine de moulage par injection plastique pour la maison
1. Précision et cohérence
Les machines de moulage par injection plastique excellent dans la production de composants avec une précision et une cohérence inégalées. Ces machines sont programmées pour injecter du plastique fondu dans une cavité de moule avec une précision incroyable, ce qui permet d'obtenir des pièces répondant à des tolérances strictes. Ce niveau de précision est vital dans des secteurs tels que l’aérospatiale, l’automobile et le médical, où la qualité de chaque composant doit être irréprochable.
2. Vitesse de production élevée
L’un des avantages les plus remarquables des machines de moulage par injection plastique est leur capacité à produire rapidement un grand volume de pièces. Ces machines peuvent fonctionner rapidement, permettant une production à grande vitesse-qui suit le rythme de la demande. Cette efficacité est particulièrement critique lorsque de grandes quantités de pièces sont nécessaires dans un délai court.
3. Polyvalence des matériaux
Les équipements de moulage par injection peuvent traiter une large gamme de matières plastiques, notamment les thermoplastiques et les polymères thermodurcissables. Cette polyvalence permet aux fabricants de choisir le matériau idéal pour leur application spécifique, que ce soit pour sa résistance, sa durabilité ou d'autres caractéristiques.
4.-Production rentable
Le moulage par injection de plastique est une méthode-rentable pour produire des pièces en plastique en grande quantité. Une fois le moule créé, le coût par pièce diminue considérablement à mesure que les volumes de production augmentent. Cela en fait une option économiquement viable pour la production à petite et à grande échelle-.
5. Déchets de matériaux minimes
Les machines de moulage par injection sont très efficaces en termes d’utilisation des matériaux. Le contrôle précis du processus d'injection minimise le gaspillage de matériaux, contribuant ainsi à des économies de coûts et à une réduction de l'impact environnemental. De plus, de nombreuses installations de moulage par injection recyclent les matériaux excédentaires pour réduire davantage les déchets.
Machine de moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide
Alimenteur en silicone liquide-auto-développé (20 / 200 l) avec hôte allemand 2 KM en option ;
Contrôle électrique de la température du moule avec précision à plusieurs-niveaux. Gel de silice liquide spécial eau hydraulique-buse fermée refroidie, jeu de tuyaux de matériau
Moulage par injection horizontal à économie d'énergie
corps bas, aucune limitation de hauteur pour l'usine : la conception de la machine de moulage par injection horizontale rend son corps bas, aucune exigence particulière en matière de hauteur de l'usine, adapté à une installation à différentes hauteurs de l'usine.
Machine de moulage par injection horizontale BMC
Là où les produits peuvent être automatiquement délogeés, le moulage automatique est possible sans robot : Dans le cas où les produits peuvent être automatiquement délogeés, la machine de moulage par injection horizontale peut réaliser un moulage automatisé sans utilisation de robot.
Le verrouillage vertical du moule, la conception de la structure d'injection verticale, peut être utilisé conjointement avec le verrouillage vertical du moule, la structure d'injection horizontale.
Machine de moulage par injection horizontale à paroi mince
Le fonctionnement du personnel du corps de la machine de type C - sans l'obstacle de la colonne améliore l'efficacité du travail.
Machine de moulage par injection d'os de parapluie horizontal
Verrouillage vertical du moule, structure d'injection horizontale, avec les caractéristiques d'une prise et d'une mise en place faciles des pièces, sans colonne, ouvert sur trois -côtés, plus facile à produire de longues pièces en plastique.
Machine de moulage par injection horizontale à double glissière
Adopter des roulements autolubrifiants de haute qualité dans les pièces mobiles, ce qui rend l'entretien de la machine plus pratique.
Machine de moulage par injection à glissière unique horizontale
Un moule coulissant simple/double et un dispositif à plateau tournant sont disponibles selon les exigences du client.
Machine de moulage par injection verticale et horizontale
Verrouillage vertical du moule, structure d'injection horizontale, avec des pièces faciles à sélectionner et à placer, sans colonne, trois côtés ouverts, etc., plus facile à produire de longues pièces en plastique.
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Types de machines de moulage par injection
Machines de moulage par injection hydraulique
Les machines de moulage par injection hydraulique constituent la norme de l’industrie depuis de nombreuses années. Ils sont connus pour leur force de serrage exceptionnelle, ce qui les rend adaptés à la production de grandes pièces. Cependant, ces machines ont une consommation d’énergie plus élevée et peuvent nécessiter plus d’entretien que d’autres types.
Machines de moulage par injection électriques
Les machines électriques fonctionnent à l’aide de moteurs électriques, ce qui les rend très économes en énergie et plus silencieuses que leurs homologues hydrauliques. Ces machines assurent également un contrôle précis, ce qui se traduit par une qualité et une cohérence des pièces supérieures. Par contre, les machines électriques ne sont peut-être pas le meilleur choix pour mouler des pièces plus grandes en raison de la force de serrage limitée.
Machines de moulage par injection hybrides
Les machines de moulage par injection hybrides combinent le meilleur des deux mondes. Ils utilisent la précision des machines électriques pour les tâches d’injection et de mesure, tout en s’appuyant sur la puissance de l’hydraulique pour le serrage et l’éjection. Bien que les machines hybrides puissent être un peu chères, elles offrent un excellent équilibre entre précision, puissance et efficacité énergétique.
Quand utiliser la machine de moulage par injection
Les machines de moulage par injection sont utilisées lorsque vous devez produire de grandes quantités de pièces en plastique avec une précision et une cohérence élevées. Voici quelques scénarios dans lesquels l’utilisation d’une machine de moulage par injection est avantageuse :
Production à grand volume :Le moulage par injection est idéal pour produire un grand volume de pièces identiques de manière rapide et efficace.
Géométries complexes :Il peut produire des pièces aux formes, aux détails et aux caractéristiques complexes qui seraient difficiles, voire impossibles, à réaliser avec d’autres processus de fabrication.
Tolérances strictes :Le moulage par injection offre une haute précision, permettant des tolérances serrées et des dimensions de pièces constantes.
Variété de matériaux :Une large gamme de matériaux thermoplastiques et thermodurcissables peut être utilisée dans le moulage par injection, offrant ainsi une flexibilité dans la sélection des matériaux pour différentes applications.
Rentable- :Une fois les coûts d'outillage initiaux couverts, le moulage par injection peut être une méthode rentable-pour produire de grandes quantités de pièces.
Automation:Les machines de moulage par injection peuvent être entièrement automatisées, réduisant ainsi les coûts de main-d'œuvre et augmentant l'efficacité de la production.
Déchets de matériaux minimes :Le processus génère un minimum de déchets de matériaux par rapport aux autres processus de fabrication.
Finition superficielle :Le moulage par injection peut produire des pièces avec une finition de surface de haute-qualité, réduisant ainsi le besoin d'opérations de finition secondaire.
Le moulage par injection convient à la production en grand volume de pièces en plastique qui nécessitent précision, complexité et cohérence.
Principe de fonctionnement et processus des machines de moulage par injection
Le principe de fonctionnement de la machine de moulage par injection est similaire à celui d'une seringue. Sous la pression d'une vis, le plastique est injecté dans une cavité de moule fermée où il durcit et façonne le produit. Ce processus comprend quatre étapes principales : le remplissage, le maintien sous pression, le refroidissement et le démoulage. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée de chaque étape du processus de moulage par injection.
La première étape est le remplissage, où la matière plastique est injectée dans la cavité du moule. La vitesse de remplissage peut être élevée ou faible, affectant l'efficacité du moulage. Le remplissage à grande vitesse - entraîne une meilleure résistance des marques de soudure, en particulier à des températures plus élevées, en raison de l'activité accrue de la chaîne polymère et de l'amélioration des propriétés thermodynamiques de la masse fondue. À l’inverse, un remplissage à basse-température entraîne une mauvaise résistance de la soudure.
Nous utilisons des machines de moulage par injection avancées qui permettent un contrôle précis du processus de remplissage. Notre équipement prend en charge un remplissage à grande vitesse-tout en maintenant une température optimale, garantissant ainsi des marques de soudure solides et des produits de haute-qualité. Notre expertise dans la sélection des matériaux améliore encore l’étape de remplissage, garantissant les meilleurs résultats possibles pour chaque projet.
Pendant la phase de maintien de la pression, une pression continue est appliquée sur la matière fondue pour augmenter la densité du plastique et minimiser le retrait. À cette étape, le débit de plastique est faible et les facteurs de pression dominent le processus. Les zones à haute-pression donnent lieu à un plastique plus dense, tandis que les zones à basse-pression peuvent conduire à une structure plus lâche. Le plastique remplit complètement la cavité du moule et le moule a tendance à s'ouvrir sous la pression. Par conséquent, le choix d’une machine de moulage par injection dotée d’une force de serrage élevée est crucial pour garantir un maintien efficace de la pression.
Nos machines de moulage par injection sont équipées de forces de serrage élevées, garantissant un maintien efficace de la pression et un retrait minimal. Les systèmes de contrôle de qualité robustes de Mingking garantissent que chaque produit est dense et exempt de défauts. Notre attention aux détails dans cette étape critique aboutit à des produits qui répondent ou dépassent les attentes des clients.
Le refroidissement représente environ 70 à 80 % de l'ensemble du cycle de moulage et affecte directement la production de produits en plastique. Les facteurs influençant le refroidissement comprennent la conception du produit en plastique, le matériau du moule, la configuration des conduites d'eau de refroidissement et la nature du liquide de refroidissement. Assurer un refroidissement uniforme et rapide nécessite une conception appropriée du système de refroidissement.
Les systèmes de refroidissement-de-avant-garde-sont conçus pour être efficaces et précis. Nous avons investi dans une technologie de refroidissement avancée et des configurations de moules soigneusement conçues pour garantir un refroidissement uniforme, réduire les temps de cycle et améliorer l'efficacité de la production. Notre expertise en matière de conception de moules garantit que le refroidissement est optimisé pour chaque produit, ce qui conduit à un rendement plus élevé et à une qualité constante.
La dernière étape est le démoulage, où le produit, désormais froid et solide, est démoulé. Des méthodes de démoulage incorrectes peuvent provoquer des contraintes inégales et une déformation du produit. Les méthodes de démoulage courantes comprennent le démoulage par tige d'éjection et le démoulage par plaque de démoulage, le choix dépendant des caractéristiques structurelles du produit.
Notre précision dans les techniques de démoulage garantit que chaque produit est manipulé avec soin, minimisant ainsi les risques de déformation ou de dommage. Notre expérience avec une large gamme de méthodes de démoulage nous permet de choisir la meilleure technique pour chaque produit, garantissant que le produit final conserve son intégrité et répond aux normes les plus élevées.
Explorer les composants des machines de moulage par injection
Unité d'injection
L'unité d'injection d'un système de moulage par injection se compose d'autres composants principaux et le but de cette unité est de collecter les matières premières, de les faire fondre à l'état liquide, puis de les injecter dans les moules. L'unité d'injection comprend la trémie, le baril et la vis alternative.
Trémie
La trémie est l'endroit où tout commence. C’est ici que la matière plastique est coulée avant d’entrer dans les moules. La trémie possède des caractéristiques et des composants spécifiques pour garantir que le matériau n'est pas contaminé et que les moules sont-haut de gamme--. Une unité de séchage est installée pour garantir qu’aucune eau ou humidité ne soit ajoutée au matériau. Plusieurs aimants sont également installés pour empêcher les copeaux métalliques indésirables de pénétrer dans le moule.
Baril
Le baril est le prochain arrêt. Le fût est l'endroit où la matière plastique est transportée, compactée, fondue, agitée et enfin pressée dans le moule d'injection. La température doit être régulée dans le fût pour maintenir la température appropriée aux différents matériaux.
Vis alternative
La vis alternative alimente le matériau de la trémie au baril. Le mouvement de rotation permet d'ajouter des volées de matériau au canon. Cela permet un processus de chauffage plus uniforme. La vis alternative produit la majeure partie de la chaleur nécessaire à la fusion, et le mouvement de rotation rapproche les ailettes, créant une friction et permettant aux granulés de fondre.
Chauffages et buse
C’est exactement ce que fait le radiateur : chauffer le canon à la bonne température pour créer une matière plastique liquéfiée à l’intérieur. Il existe de nombreux types de radiateurs, tous utilisés pour différents types de matériaux. La buse est la dernière étape avant d'entrer dans le moule d'injection. Située au fond du fût, la buse pousse la matière dans les moules. Il peut également filtrer le matériau utilisé et même couper le flux si des fuites sont détectées.
Broches d'extraction/éjection
Les moules d’injection sont créés pour avoir un côté supérieur, un côté A, et un côté inférieur, un côté B du moule. Les broches d'extraction sont situées au fond du moule d'injection, côté B. Une fois la face A soulevée, le produit moulé est laissé sur la face B. Les broches aident ensuite à soulever le produit refroidi hors du côté B. Il existe de nombreux types de broches d'extraction disponibles pour le moulage par injection. La différence entre les types d’épingles repose sur leur traitement thermique et leurs revêtements.
Unité de serrage
L'unité de serrage contrôle l'ouverture et la fermeture des moules. Ce système est constitué de deux grandes plaques de serrage maintenant les moules. Lorsque le moule est prêt à être utilisé, le système de serrage se ferme, pressant les deux moitiés du moule pour les mettre en place. Lorsque les produits sont refroidis, le système de serrage s'ouvre, permettant aux produits d'être retirés ou déversés dans un bac. Les systèmes de serrage sont de deux types principaux : hydrauliques et à bascule. Les systèmes de serrage hydrauliques qui utilisent des vérins hydrauliques sont généralement automatisés. Les systèmes à bascule sont maintenus ensemble par une série de liaisons.
Unité hydraulique
L'unité hydraulique est probablement le composant le plus important du système de moulage par injection. Cette unité contrôle toutes les pièces mobiles tout au long du processus. L'approche de la buse, la rotation de la vis, les broches d'extraction et les unités de serrage sont quelques-unes des principales choses contrôlées par l'unité hydraulique. Le matériau plastique granulé nécessite également un mouvement constant pour chauffer et se déplacer correctement dans le système. Sans l'unité hydraulique, l'intégrité et la qualité des moules seraient compromises.
Quels critères doivent être pris en compte lors du choix d'une machine de moulage par injection
Lors de l’achat d’une presse à injecter, plusieurs critères doivent être pris en compte :
Capacité d’injection/volume d’injection maximal
Il s’agit de la quantité maximale de matière (généralement thermoplastique) que la machine peut injecter dans le moule à chaque cycle. Il est indiqué en cm³ sur les machines européennes et asiatiques, et en onces de polystyrène à usage général (GPPS) sur les machines nord-américaines.
Il est recommandé d'opter pour une machine avec un volume d'injection de 30 à 40% supérieur à celui requis par les pièces.
Force de serrage
Exprimée en tonnes, c'est la force nécessaire pour maintenir le moule fermé pendant la phase d'injection. La force appliquée aux plaques varie en fonction de la pression du matériau dans la cavité, pour garantir la qualité des pièces. La force de serrage peut varier de 5 tonnes à plus de 4 000 tonnes selon le modèle. Pour estimer la bonne force de serrage pour votre machine, tenez compte de la surface de la pièce et de la viscosité du plastique à injecter.
La distance entre les colonnes et l'ouverture maximale entre les plaques doivent être supérieures aux dimensions maximales des moules afin de pouvoir les positionner sans problème sur la machine.
Efficacité énergétique
L'efficacité énergétique est un critère important pour le choix d'une machine industrielle. En général, les machines de moulage par injection d'aujourd'hui, grâce aux progrès technologiques, peuvent consommer jusqu'à 50 % d'énergie en moins que celles fabriquées il y a dix ans. Les presses à injection électriques et hybrides sont celles qui consomment le moins.
Processus d'arrêt de la machine de moulage par injection
Lorsqu'il doit arrêter la machine de moulage par injection, l'opérateur de la machine doit couper l'alimentation du séchoir à trémie 30 minutes plus tôt. Si la machine est équipée d'un chargeur automatique, coupez l'alimentation du chargeur automatique et retirez le tuyau d'aspiration du matériau. si la machine de moulage par injection est dotée d'une trémie plus grande, en fonction du poids du produit, 3 à 7 prises à l'avance, l'opérateur ferme l'entrée d'alimentation du matériau, puis injecte à vide du baril de la machine d'injection.
Reculez ensuite la base de la buse et injectez le matériau vide à l'intérieur du baril afin qu'il puisse être chauffé rapidement la prochaine fois. Éteignez le contrôleur de température du moule, le refroidisseur, les distributeurs d'eau de refroidissement, etc.
éteignez le chauffage de la machine de moulage par injection. fermez le moule, mais laissez un petit espace, assurez-vous qu'il n'y a pas de force de serrage. vaporisez un agent antirouille-pour moisissures si nécessaire. appuyez sur le bouton d'urgence de la machine de moulage par injection et coupez l'alimentation principale. si la machine est avec un robot, assurez-vous que le bras du robot revient en position 0. nettoyer les marchandises sur ou à proximité de l'armoire électrique et de la base de la machine.
Processus de démarrage de la machine de moulage par injection
Le chef d'équipe doit allumer le chauffage de la machine de moulage par injection 2 heures plus tôt. Allumez l'alimentation principale de la machine de moulage par injection, allumez le chauffage du baril et le chauffage du séchoir à trémie. Allumez le chauffage du collecteur si la machine est équipée de canaux chauds. Lorsque la température du baril et la température du collecteur principal sont correctes, allumez le chauffage de la buse et les canaux chauds de dérivation. l'opérateur effectue l'action de chargement de la machine d'injection, puis injecte le matériau fondu à l'intérieur du baril. Lorsque le matériau injecté est correct, déplacez le transporteur du chariot de buses pour toucher la carotte du moule. assurez-vous qu'il n'y a rien à l'intérieur de la cavité du moule. fermez le moule avec une certaine force de serrage et démarrez la production. après avoir exécuté 3 cycles, ouvrez l’eau de refroidissement.
Notre usine
Yuyao Jinming Machinery Co., Ltd. a été créée en 2010 et propose des produits destinés à un large éventail de marchés. La société se concentre sur la machine de moulage par injection verticale, la machine d'injection de caoutchouc et la bakélite, le BMC et d'autres équipements de moulage par injection de haute - recherche, développement et production, l'introduction de technologies de pointe en Europe, au Japon, la qualité est la clé de la survie de l'entreprise en tant que concept de développement d'entreprise, d'amélioration continue et d'innovation, fabriquant une série de machines de moulage par injection verticales de haute - qualité et haute - précision, les produits de l'entreprise sont vendus dans le monde entier, d'excellente qualité et parfaits. service après-vente-par le Nos produits sont vendus dans le monde entier, et notre excellente qualité et notre service après-vente parfait-sont bien accueillis par les clients du monde entier.
FAQ
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| DESCRIPTION | UNITÉ | JM-150S | JM-300S | JM-400S | JM-550S | JM-850S | JM-1000S | JM-1200S | JM-1600S | JM-2000S | JM-2500S | JM-3000S | JM-4000S | JM-5000S | JM-6000S | JM-7000S | ||||||||||||||||
| UNITÉ D'INJECTION | Diamètre de vis | mm | 22 | 25 | 25 | 28 | 28 | 32 | 32 | 35 | 35 | 40 | 40 | 45 | 45 | 50 | 50 | 55 | 55 | 60 | 65 | 70 | 75 | 85 | 80 | 90 | 90 | 100 | 95 | 105 | 100 | 110 |
| Pression d'injection | kg/cm² | 1851 | 1433 | 1815 | 1446 | 2000 | 1531 | 2051 | 1713 | 1943 | 1488 | 1890 | 1493 | 1918 | 1553 | 1855 | 1533 | 2036 | 1710 | 2326 | 2005 | 2160 | 1685 | 1903 | 1503 | 1503 | 1218 | 1560 | 1278 | 1409 | 1164 | |
| Volume d'injection théorique | cm³ | 38 | 49 | 54 | 68 | 86 | 113 | 129 | 154 | 173 | 226 | 226 | 286 | 315 | 391 | 470 | 568 | 712 | 847 | 1376 | 1595 | 1830 | 2350 | 2080 | 2640 | 2640 | 3259 | 3890 | 4760 | 4315 | 5220 | |
| Max. Poids du tir (PS) | g/once | 37/1.3 | 48/1.7 | 53/1.9 | 66/2.4 | 84/3 | 110/4 | 124/4.5 | 149/5 | 168/6.1 | 220/8 | 220/8 | 279/10 | 307/11 | 380/14 | 455/16 | 547/19 | 688/24 | 818/29 | 1328/48 | 1540/56 | 1771/64 | 2270/83 | 2015/73 | 2550/93 | 2574/93 | 3187/115 | 3760/137 | 4600/168 | 4172/152 | 5049/184 | |
| Taux d'injection | cm³/sec | 26 | 34 | 42 | 53 | 46 | 59 | 53 | 63 | 78 | 102 | 116 | 147 | 149 | 182 | 150 | 180 | 155 | 184 | 136 | 158 | 200 | 250 | 245 | 310 | 465 | 574 | 450 | 550 | 496 | 601 | |
| Course de vis | mm | 100 | 110 | 140 | 160 | 180 | 180 | 240 | 240 | 300 | 415 | 415 | 415 | 415 | 550 | 550 | ||||||||||||||||
| Vitesse de rotation de la vis | tr/min | 0-200 | 0-200 | 0-200 | 0-180 | 0-220 | 0-275 | 0-370 | 0-235 | 0-220 | 0-200 | 0-240 | 0-240 | 0-240 | 0-180 | 0-180 | ||||||||||||||||
| UNITÉ DE SERRAGE | Force de serrage | tonne | 15 | 30 | 40 | 55 | 85 | 100 | 120 | 160 | 200 | 250 | 300 | 400 | 500 | 600 | 600 | |||||||||||||||
| Min. Hauteur du moule | mm | 100 | 120 | 200 | 220 | 250 | 280 | 300 | 300 | 300 | 400 | 400 | 400 | 400 | 500 | 500 | ||||||||||||||||
| Coup d'ouverture | mm | 180 | 180 | 200 | 200 | 250 | 280 | 300 | 300 | 400 | 400 | 400 | 400 | 400 | 500 | 500 | ||||||||||||||||
| Max. Distance d'ouverture | mm | 280 | 300 | 400 | 420 | 500 | 560 | 600 | 600 | 700 | 800 | 800 | 800 | 800 | 1000 | 1000 | ||||||||||||||||
| Distance entre la barre de liaison | mm | 275x135 | 355x205 | 400x250 | 500x340 | 560x340 | 580x420 | 610x510 | 750x580 | 860x530 | 800x530 | 890x590 | 890x590 | 890x590 | 1110x660 | 1110x660 | ||||||||||||||||
| Taille du plateau | mm | 430x290 | 520x370 | 580x430 | 720x560 | 795x575 | 830x670 | 830x740 | 1000x810 | 1130x800 | 1070x800 | 1180x880 | 1180x880 | 1180x880 | 1460x1010 | 1460x1010 | ||||||||||||||||
| Course d'éjecteur | mm | 35 | 35 | 35 | 45 | 55 | 65 | 75 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | ||||||||||||||||
| Force d'éjection | tonne | 1.2 | 1.2 | 2.3 | 2.3 | 4 | 5.4 | 5.4 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | ||||||||||||||||
| AUTRES | Max. Pression hydraulique | kg/cm² | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | |||||||||||||||
| Capacité du réservoir d'huile | L | 120 | 150 | 180 | 230 | 280 | 350 | 400 | 500 | 600 | 600 | 700 | 700 | 700 | 800 | 800 | ||||||||||||||||
| Puissance du moteur de la pompe | kW | 3 | 4 | 5.5 | 7.5 | 11 | 15 | 15 | 18.5 | 22 | 22 | 30 | 30 | 45 | 55 | 55 | ||||||||||||||||
| Puissance de chauffage du baril | kW | 3 | 3.5 | 4.2 | 5.4 | 5.4 | 6.3 | 10 | 12 | 14 | 16 | 17 | 17 | 17 | 20 | 20 | ||||||||||||||||
| Poids de la machine | kilos | 900 | 1000 | 1500 | 2200 | 3000 | 4000 | 7000 | 7500 | 8000 | 8000 | 11000 | 12000 | 13000 | 15000 | 16000 | ||||||||||||||||
| Dimensions de la machine | m | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | ||||||||||||||||
